ویرایش دوم IEC 62217/1 در سپتامبر 2012 منتشر شد. این استاندارد که با نام"شرایط عمومی" نیز شناخته می شود، معیارهای آزمون و صلاحیت را برای ارزیابی طرح یا نمونه اولیه میله بلند مشخص می کند. عایق های استوانه ای و توخالی استانداردهای محصول قابل اجرا برای این کاربردهای مختلف عایق نیز گنجانده شده است.
انواع، نمونه ها و تست های معمول شرح داده شده است.
در فرآیند شناسایی محصول در مرحله طراحی، حالت کاربرد جوش و تست نفوذ رنگ تقریباً مشابه حالتی است که در تجزیه و تحلیل شکست فوق استفاده شده است. با این حال، در نسخه جدید استاندارد، محلول رنگ بهتر است به عنوان 1٪ وزنی محلول astrazene br200 و متانول تعریف شود، زیرا آزمایش چرخه نشان می دهد که آزمایش با این محلول سخت تر از فرمول قدیمی حاوی سرخابی است. همچنین ممکن است سرطان زا باشد). با این حال، در مراحل نمونه و آزمایش معمول، اصل آزمایش بیشتر بر ویژگی های عملکردی مانند نیروی مکانیکی و ضخامت گالوانیزه تمرکز دارد. در IEC 61109، تنها یک عایق تحت آزمایش رنگرزی قرار می گیرد تا کیفیت آب بندی در هر دو انتها تایید شود. با این حال، استفاده از این آزمایشات نمی تواند علت اصلی مشکل را تعیین کند.
IEC 62217 و استانداردهای قابل اجرا محصول IEC را می توان به سند"مبانی فنی برای نیازهای کم عایق های کامپوزیت" اولین بار توسط CIGRE WG 22.10 در سال 1988 منتشر شد. از اولین ویرایش IEC 61109، همه استانداردهای منتشر شده با در نظر گرفتن تجربه استفاده از طراحی عایق که در این دو سند به رسمیت شناخته شده است، توسعه یافته اند. با این حال، در نسخه اول، عایق کامپوزیت هنوز یک فناوری جدید بود و مواد و طراحی استفاده شده نسبتاً متفاوت بود. بنابراین، تعریف تست های بیشتر، مانند بررسی رابط ها به عنوان نمونه یا آزمایش های معمول، غیر عملی است. در این راستا، یادآوری این نکته مهم است که هر استانداردی تلاش می کند تا حد پایین توافق شده را به نحوی تعریف کند. نمی تواند الزامات خاصی را وارد کند، که در واقع مسئولیت آن بر عهده سازنده به عنوان بخشی از تضمین کیفیت است.
عایق کامپوزیت از سه بخش تشکیل شده است: میله، پوسته پلیمری (اکنون عمدتاً لاستیک سیلیکونی) و اتصالات انتهایی. با این حال، تفاوت این است که فرآیند تولید خاص سازنده' برای این محصولات نیز قابل اجرا است، مانند چین دادن اتصالات انتهایی و ولکانیزه شدن پوسته، از جمله چسبندگی آن به میله. اگرچه این سه جزء اصلی دارای تلورانسهای تولید معمولی هستند، نتیجه نهایی همیشه باید محصولی باشد که بتواند چندین تن فلز را برای 30 سال یا بیشتر حمل کند. این چالش نه تنها مستلزم توانایی تعریف صحیح الزامات عایق ها (مانند SML، فاصله خزشی، تنش میدان مغناطیسی و غیره) است، بلکه مستلزم رعایت دقیق مواد، خواص و فرآیندهای تولید آنها - کاملاً مطابق با فرآیند صلاحیت است. در مراحل طراحی و تست به عنوان مثال، چسبندگی بین پوسته و میله و بین پوسته و اتصالات انتهایی را می توان به راحتی به طور منظم بررسی کرد، مانند زمانی که تغییرات دسته ای در میله، اتصالات انتهایی یا مواد پوسته وجود دارد.
نمونه هایی از عیوب رابط ناشی از مشکلات ساخت و عیوب رابط که در بازرسی چشمی مقره ها قابل شناسایی است. به طور کلی، ظاهر پوسته می تواند به خوبی کیفیت تزریق یا اکستروژن را منعکس کند. اگر حفرههای سطحی وجود داشته باشد، ممکن است نشانگر افت فشار، مواد تزریق بسیار کم یا گیره ضعیف و قالبهای شل باشد. این احتمالاً منجر به اتصال ناکافی رابط بین اتصالات انتهایی و محفظه یا بین میله و محفظه می شود. در مورد این بازرسی ویژه، از آنجایی که پوسته به راحتی جدا می شود، برای تشخیص چسبندگی ضعیف نیازی به آزمایش جوش نیست. کنترل دقیق فرآیند کلید قالب گیری بیش از حد است. اگر به درستی کار نشود، حفره هایی در داخل محفظه ایجاد می شود و باعث آسیب رابط می شود. همچنین شایان ذکر است که چنین طراحی اشتباهی احتمالاً در آزمایش طراحی (جوش و به دنبال آن تست ولتاژ جلوی تند) شکست خواهد خورد.
به نظر می رسد استانداردهای موجود استانداردهای کافی را برای تایید قابلیت اطمینان طراحی مقره ارائه می کنند. با این حال، کیفیت مواد خام و نظارت بر تولید بدیهی است که مسئولیت تامین کنندگان است و با توجه به پیچیدگی هر مرحله در فرآیند تولید آنها تعیین می شود.